近年來, 隨著國內(nèi)外汽車制造業(yè)技術(shù)的迅速發(fā)展，加工精度環(huán)節(jié)在市場上暴露的問題逐漸下降,但是,因清洗不足引起的清潔度問題導(dǎo)致的發(fā)動機故障比例卻相對上升,形成了用戶反映的主要質(zhì)量因素之一。

　　在汽車發(fā)動機生產(chǎn)過程中，發(fā)動機零件的清洗質(zhì)量與零件加工、油漆、電鍍和裝配質(zhì)量有直接關(guān)系，是評定汽車發(fā)動機質(zhì)量的重要指標(biāo)之一，也直接影響到發(fā)動機的使用壽命。

　　各類零部件在加工、使用、儲運等各環(huán)節(jié)流轉(zhuǎn)時，會在零件表面留下各種液體或固體的殘留物——污垢。因此，為了使零件表面達(dá)到高清潔度，在其應(yīng)用前都需要進(jìn)行一定的清洗程序。而可靠的清洗工藝是保證各類發(fā)動機零部件的焊接、粘膠、涂裝、電鍍、防銹、裝配等的質(zhì)量必不可少的一道工序。

　　清洗常用于以下幾種情況：

　　(1)工件涂裝前必須把表面清洗干凈，否則會影響涂層與工件基體的結(jié)合力;

　　(2)工件在激光、普通焊接前必須清洗干凈，否則焊點強度達(dá)不到要求;

　　(3)工件在粘膠前要保證表面清潔，避免出現(xiàn)粘合不牢固甚至脫落的問題;

　　(4)工件在電鍍前的清洗，可保證鍍層與工件基體之間能夠牢固結(jié)合;

　　(5)在機械加工過程中，特別是一些重要的加工工序，都需設(shè)置清洗工位，以保證工件的加工質(zhì)量;

　　(6)工件在裝配前的清洗，以保證零部件和整機的清潔度及裝配質(zhì)量;

　　(7)出廠零部件的清洗，對出廠零部件防銹包裝前進(jìn)行清洗可以保證其防銹包裝的質(zhì)量。

　　(8)工件在熱處理工序前、后清洗，可保證工件的熱處理質(zhì)量;

　　在以上的清洗中，往往采用到浸泡清洗的工藝，因此分析浸泡清洗過程是本文的重點。

　　在浸泡清洗過程中，主要依靠的是清洗液中表面活性劑的包裹油污能力。在實際生產(chǎn)中，表面活性劑的消耗根據(jù)污染物的多少而定，還會受到工件帶出、清洗槽排放(如超濾、油分離器)和漂洗水回流稀釋的影響。因此，浸泡清洗中的表面活性劑的消耗狀況是極不穩(wěn)定的。

　　目前國內(nèi)判定浸泡清洗中表面活性劑消耗量會采用測試酸堿度或游離堿濃度。 此兩種方法都不能真正測出表面活性劑濃度，造成在生產(chǎn)中表面活性劑的濃度過高或過低。

　　SITA T15表面張力儀

　　在發(fā)達(dá)國家汽車清洗廠家監(jiān)測表面活性劑的一個有效途徑是通過SITA表面張力儀來測量表面張力。表面張力儀通過測量液體內(nèi)部氣泡壓力來確定。測量表面張力的參考值是在20℃恒溫下水的表面張力值72.8mN/m。表面活性劑濃度的動態(tài)表面張力由儲存在儀器中的參考特性曲線來實現(xiàn)。

　　動態(tài)表面張力反映的是決定清洗能力的自由的表面活性劑的濃度。活躍的表面活性劑不會束縛于污染物如油或顆粒上，它會遷移到氣泡上并改變氣泡的壓力。槽液的當(dāng)前清洗力度可通過測量其動態(tài)表面張力得知，原因是只有自由的表面活性劑才有達(dá)到清洗效能。如此一來就立即得知脫脂槽的清潔力的變化情況并作及時補充，從而避免了表面活性劑過度消耗甚至耗盡，或投放過多而漂洗不干凈的情況發(fā)生。

　　綜上所述，使用氣泡壓力法動態(tài)表面張力儀檢測是汽車零部件脫脂槽清潔力的科學(xué)、可靠的的方法。

　　注：

　　浸泡清洗 將清洗工件放置在清洗液中浸泡、濕潤而去除污垢的方式稱為浸泡清洗。

　　浸泡清洗工藝是由清洗、沖洗、干燥3個部分組成，根據(jù)工件防銹期的要求，還可增加防銹工序。 (1)清洗：依靠清洗劑的化學(xué)溶解能力或溶劑的溶解力，把污垢從工件表面剝離下來并分散到清洗液中。一次清洗不干凈，可重復(fù)進(jìn)行多次清洗。

　　沖洗：清洗完成后，工件表面附著一層含有污垢的洗液，需要采用清水以反復(fù)浸泡或流動的噴洗方式去除，必要時，還會用有防銹效果的水噴洗，以減少金屬工件表面的液斑。最后沖洗階段的水，可采用潔凈水。

　　干燥：在沖洗工藝結(jié)束后，工件的表面會有水漬，需要采用高溫干燥、熱風(fēng)吹干或壓縮空氣吹干。在沖洗中，采用高溫的沖洗液，有利于加快工件表面殘留液的自干速度。 浸泡清洗設(shè)備是最簡單、最傳統(tǒng)的清洗設(shè)備。清洗槽、沖洗槽是設(shè)備的主體，在槽的側(cè)面裝有加熱盤管，槽的下部有排污閥門，槽的上部設(shè)有溢流口，可及時排除清洗液表面的浮油。